Ovnshudkjøling

Ovnshudkjølingen fra utsiden

I det forrige blogginlegget nevnte jeg så vidt ovnshudkjølingen. Ovnshudkjølingen er et sirkulasjonsanlegg, som brukes for å kjølen ned ovnens flate. Dette gjøres ved å la kaldt vann strømme mot utsiden av ovnsveggen.


Anlegget går kontinuelig, til og med når ovnen er stanset, og det vil være synlig bak ovnen i både første og andre etasje.

Fra en buffertank kalt T-003 blir vannet pupmet med en sentrifugalpumpe nesten opp til ovnslokket. Her er det plassert mange dyser vinklet inn mot ovnsveggen med korte mellomrom. Vannet renner videre ned til to buffertanker, for å så bli pumpet tilbake til T-003.

Mens vannet renner ned langs ovnsveggen vil en del av det fordampe, og det tilføres da hydrovann i T-003 for å erstatte det tapte vannet. Ved å tilføre hydrovann vil returvannet, som har steget i temperatur, bli kjølt ned, slik at vi ikke trenger å bruke varmevekslere. Dersom tilførsel av hydrovann svikter vil byvann ta over som nødvann.

Her er et forenklet bilde over ovnshudkjølingen:

Stans på ovn 11

Utsiden av ovnen/ovnslokket

Sånn ca. en gang hver femte uke er det planlagt vedlikeholdsstans på ovn 11. Under en vedlikeholdsstans er hovedoppgaven å rengjøre, sjekke og eventuelt bytte alt kritisk utstyr. Samt rengjøring av ovnsdørk og ovnshvelv. Denne måneden fikk jeg være med på å se hvilke arbeidsoppgaver som må gjøres og hvilken avdeling som gjør hvilke oppgave. I tillegg så fikk jeg muligheten til å se både rundt og inni ovnen.

Innsiden av ovnen

Bak en planlagt stans ligger det mye forberedelser. Før stansen avholdes det alltid et planleggingsmøte, som består av driftssjef, VH-koordinator, avløser for VH-koordinator, representanter fra alle aktuelle vedlikeholdsavdelinger, metallurg, regulerer og eventuelt andre involverte. På møtet lages det blant annet en systematisk stansliste som inneholder informasjon om når siste tapp skal utføres, når ovnen skal slås ut, hvilke oppgaver som skal utføres under stansen og hvilke avdelinger som gjør disse. Denne listen er svert nyttig for alle som har med stansen å gjøre, og den øker produktiviteten i forhold til hvilke oppgaver som skal gjøres. Tidsberegning av stanstid blir også utført på et slikt møte. Formålet med disse møtene er å (jeg siterer Inosa How) "sørge for maksimal utnyttelse av planlagt stanstid ved å sikre systematisk tilstandskontroll og preventivt vedlikehold på utstyr som krever stans for vedlikehold, og dermed oppnå høy driftstid på ovner, raffinerings- og knuseanlegg." En annen forberedelse før stansen er at alle arbeidstillatelser som trengs i forbindelse med stansen skal forberedes og leveres i kontrollrom dagen før stansen finner sted. 

Stansen gjennomføres som planlagt i henhold til stanlisten. Operatørenes oppgaver når det kommer til stansen er forberedelser til stans av ovn, selve stansen, og deretter forberedelser til entring av ovnsdørken.

Første steg i forberedelsene til stans av ovnene er å plugge tappheullet. Dette gjøres alltid, men ved en stans skal tiden planlegges nøyere, slik at ovnen blir slått ut til riktig tid, i henhold til stanslisten. Deretter skal gassleveringen fra Ovn 11 til MRU stoppes. Dersom gasslevering egentlig pågår skal kontrollrom Ovn 11 ringe til både Yara N2-fabrikken og Ovn 10. Ovn 10 vil i dette tilfelle fortsatt levere gass til MRU, som leveres videre til N2. Ovnen kan ikke stoppes før minimum 15 min etter plugging av siste tappehull. Stansen kan heller ikke forekomme dersom det er kjørt inn mer enn 70% av et normalt tappeintervall, vanligvis betyr dette 30 minutter før normal åpningstid som er ca. 45 MWh innkjørt. Ovnen stoppes ved hjelp av styringssystem i kontrollrom. Da blir det først kjørt automatisk nedtrinning på ovn, deretter blir ovnen slått ut med ovnsbryter på ovnstyringsbildet i styringssystem. Det skal også trykkes inn en manuell ovnsbryter og nøkkelen til denne skal bli tatt ut. Nøkkelen til ovnsbryteren skal bli låst inne i eget skap med hengelås. Nøkkelen til hengelåsen skal henges opp i skap for oppbevaring av felles nøkler. Etter at ovnen er slått ut, skal elektrodene inne i ovnen beveges minimum 30 cm opp og ned igjen, minimum to ganger, for å hindre ras i ovnen, mens det arbeider på ovnsdørken. Forekommer det et ras kan gass og andre mindre partikler sive ut av ovnen, og arbeiderene vil få dette i seg. Slike hendelser er selvfølgelig høyest uønskelig. Før arbeidet på ovnen kan starte må det forsikres om at alt utstyr er spenningsløst.   

Noe av det forskrevede verneutstyret for arbeid på ovn

Ved arbeid på ovnen skal forskrevet verneutstyr bli brukt. Dette innebærer to lag med flammehemmende vernetøy, vernesko med høyt skaft, hansker, briller, hjelm, støvmaske og CO-måler. Noen av arbeidsoppgavene som kan gjennomføres under en vedlikeholdstans er: Støvsuging av gulv på ovnsdørk, sjekke behov for å stikke opp dyser på mantelkjøling og bytting av duk og sand i sandlås. Når man gjør dette er det viktig å passe på at minst mulig sand blir mistet ned, fordi dette kan tette dysene på ovnshud kjølingen. Under stans er det ofte travelt, men jeg har allikevel fått være med på et par arbeidsoppgaver. Jeg har hovedsakelig støvsugd gulv på ovnsdørk, og byttet sand i sandlås. Alle ferdige jobber signeres av utførende i stansliste som ligger i kontrollrom.

Etter alle planlagte stanser holdes det et evalueringsmøte. Møtet består av de samme som planleggingsmøtet, altså driftssjef, VH-koordinator, avløser for VH-koordinator, representanter fra alle aktuelle vedlikeholdsavdelinger, metallurg, regulerer og eventuelt andre involverte. Møtet skal helst holdes innen en uke etter stansen. Det som blir gått igjennom på møtet er:

-          HMS – farlige forhold, skader eller nestenulykker

-          Gjennomgang av stansforløp

-          Ble planlagt stanstid overholdt?

-          Hva fungerte bra?

-          Hva gikk ikke som planlagt?

-          Forslag til forbedringer, endring av rutiner/prosedyrer osv.

Referat fra evalueringsmøtet blir gitt til alle møtedeltakere, samt lagt ut i en fellesmappe på Eramet sine private filer.

Om Eramet

Eramet som konsern

Eramet er et franskeid gruve- og metallurgikonsern. Anleggene i Eramet er fordelt på ca. 20 land, over fem kontinenter, og har i dag til sammen rundt 15 000 ansatte. Konsernet er delt inn i tre forskjellige forretningsområder: Spesialstål, mangan og nikkel.

Her er et bilde over Eramet sine anlegg på verdensbasis:

Kartet er på fransk. Groupe betyr gruppe, manganèse betyr mangan, nickel betyr nikkel, alliages betyr legeringer og recyclage betyr resirkulering.   

Det første selskapet i konsernet ble etablert i 1880 for å utforske nikkelgruver i New Caledonia, som er et Fransk territorium i Stillehavet. Senere har andre selskaper også tilført sine historier og kunnskaper, noe som til stutt har resultert i Eramet slik det er i dag.

Her er et kart over nikkelproduksjonen på New Caledonia:

Eramet Norway

Eramet Norway er stolte av å drive en av verdens reneste produksjonsprosesser for fremstilling av manganlegeringer. Eramet har hele tre anlegg i produksjon i Norge, et i Porsgrunn, et i Kvinesdal og et i Sauda. Anlegget i Porsgrunn er ledende på å produsere legeringer med svert lavt innhold av karbon. Eramet Kvinesdal er det nyeste anlegget, og er ledende innen energigjenvinning og utslipp. Eramet i Sauda er det anlegget i Norge som produserer flest raffinerte manganlegeringer i tonn, i løpet av et år.   

Eramet Norway Porsgrunn (ENP)

Eramet Norway Porsgrunns historie strekker seg helt tilbake til etableringen av prosessanlegget på øya Roligheten i Porsgrunn i 1913. I dag er Eramet en del av industriområde på Herøya, sammen med blant annet Yara, som etablerte sin gjødselproduksjon i 1928.

Opprinnelig gikk bedriften under navnet Porsgrund Elektrometallurgiske Aktieselskab, på folkemunne PEA, senere Metallurgen og Lurgen, deretter Elkem og nå Eramet. I dag er smelteverket rundt 100 år og er verdensledende på produksjons av manganlegeringer.

På begynnelsen av 1900 tallet hadde Europa fått øynene opp for norsk vannkraft og industriutvikling. Et Sveitsisk firma ved navn METEOR, som drev med elektrometallurgisk virksomhet, syns Roligheten i Porsgrunn virket som et meget egnet sted for smelteverkdrift. I 1993 var Porsgrund Elektrometallurgisk Aktieselskab et faktum.

I Dag er det to store ovner i drift på ENP, ovn 10 og ovn 11. Dagens ovner har større kapasitet og effektiviteten er kraftig forbedret, spesielt i forhold til ovn 1 fra oppstartsåret, men også andre ovner som har vært bygget opp senere. I 1915 produserte en ovn rundt 6000 ferrolegeringer, mens i 2014 ble det produsert nærmere 170 000, tonn med to ovner. 

Her er et bilde av Eramet Norway Porsgrunn:

Vektkontroll (Ovn11)

På Eramet tar vi vektkontroll hver torsdag ettermiddag, det vil si at vi tar en kalibrering av vektene, for å forsikre oss om at vi kjører riktig mengde materiale inn på ovnen.

Utstyr som trengs for å utføre arbeidet:

• Hydraulisk sylinder med pumpe
• Vektindikator 

det første vi må gjøre når vi skal ta vektkontroll er å stoppe veie-transportanlegget, og legge ut sikkerhetsbryteren. Deretter må alt materiale og andre fremmedlegemer som kan påvirke vekta fjernes fra veiekaret og undermateren. Når dette er gjort kobles veiecella og den hydrauliske sylinderen sammen, som deretter kobles til en travers under vekta, og et gulvfeste. Vektene stilles til 0 i styresystemet, og vi kan pumpe trykket til displayet på vekta viser ønsket vekt. Vekten vi måler sammenliknes med vekten i styresystemet. Kontrollrommet noterer avlest vekt i eget skjema og sjekker avviket i kg mellom avlest vekt og vekt i styresystem. Er avviket  på mer enn +/- 10 kg registreres det behov for kalibrering i et eget program.

Her er det et bilde av hvordan veiecella og den hydrauliske sylinderen er koblet sammen med traversen og gulvfestet. 

Analyse av metall

På Eramet tar vi stadig analyser av metallet, dette er for å forsikre seg om at metallet har de riktige verdiene av hovedsakelig karbon, nitrogen og mangan. Det er viktig å ha de riktige verdiene, hvis ikke så kan vi ikke sende/levere metallet til kunden.

Det finnes fire forskjellige analyser fra ovn 11 (der jeg jobber). Analysene blir tatt på hvert skift, og den ene blir tatt etter hver utstøpning, og det er denne jeg skal forklare hvordan taes.

Her hentes metallptøven

Vi får beskjed i kontrollrommet om at utstøpningen er ferdig, og at det er hentet opp en liten prøve av metallet. Metallprøven er blitt lagt på et lite metallbord, hvor jeg lett knuser det med beholderen det skal oppi, før jeg tar det med på labben.

Arbeidsbord

Knuse maskin

På labben skal nitrogen og karboninnholdet bli målt, pluss analyse for resten av innholdet. Men før vi gjør dette har vi nødt til å knuse metallet. Det aller første vi gjør når vi kommer bort på labben er å helle metallprøven oppi beholderen for grovknusing, og sette den inn i maskinen vi bruker får å knuse det med. Oppi denne beholderen er det en massiv sylinder, og en sirkel rundt. Grunnen til at metallet knuses når det ligger i denne beholderen er fordi det blir klemt sammen mellom sylinderen, sirkelen rundt, og veggen inne i beholderen, når maskinene rister. Når metallet er ferdig grovknust heller vi det oppi en liten papirpose, med navnet på metallet utenpå. Deretter veier vi opp 20g av de knuste metallet. Dette skal helles oppi en beholder for finknusing, sammen med fem små tabletter som skal binne metallet. Oppi denne beholderen er det kun den solide sylinderen som ligger oppi. Grunnen til at vi fin knuser metallet er for å bruke det til å lage en liten metallbrikett, som skal legges i røntgenmaskinen, for å måle innhold av blant annet mangan. Etter at metallet er finknust, helles det i en liten aluminiumskopp, som deretter presses, så får vi en metallbrikett. Når alt dette er ferdig, kan vi gå å begynne å ta de forskjellige analysene.

Nitrogenmåler

Karbonmåler

Det er restene av det grovknuste metallet vi skal bruke til å måle karbon og nitrogen innholdet med. Dette gjør vi ved hjelp av to automatiske målere. En som måler karbon og en som måler nitrogen. da veier vi opp to små krukker med 0,2500g som deretter skal puttes inn i hver sin måler. Resultatene dukker opp på pc.skjermene ved siden av. Det er karboninnholdet som forteller oss hvilke type metall vi har. Dette metallet kan enten være LC (low carbon) eller MC (medium carbon). Hvis det er LC er karboninnholdet 0,54 eller mindre, alt over dette er MC. Vi skriver opp begge resultatene på posen. Når vi vet karboninnholdet ringer vi opp til kontrollrommet, slik at de kan fortelle føreren hvor han skal kjøre metallet.

Røntgenmaskin

Deretter legger man briketten inn i røntgenmaskinen, og plotter inn innholdet av karbon og nitrogen i programmet som kjører/styrer røntgenmaskinen. Og så trykker man på measure. Resultatene fra røntgenmaskinen sendes automatisk opp i kontrollrommet når analysen er ferdig.

Om meg

Jeg heter Tina Martinez Fallmyr, og er så heldig å ha fått komme inn på en studielinje som heter TAF. Her får jeg sjansen til å både få meg et fagbrev og spesiell studiekompetanse.

Jeg har fått jobb hos Eramet Norway i Porsgrunn, hvor jeg skal ta fagbrev i kjemi og prosess om fire år. Jeg trives veldig godt foreløpig, og gleder meg til de neste fire årene.